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トヨタ生産方式 -標準化とカイゼンの基本知識-
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ムダを徹底的に排除し、利益を最大化するための仕組みを作る
現場では同じ問題が繰り返され、従業員のコスト意識や業務改善への意欲が低いままでは、利益の最大化は望めません。過去の慣習に縛られ、非効率な作業が続くことで競争力が低下し、組織全体の成長を妨げてしまいます。
トヨタ生産方式は、単なる効率化の手法ではありません。徹底的なムダの排除を通じて原価を抑えながら、最大の成果を生み出すための思考法です。問題を根本から解決し、仕組み化によって再発を防ぐことで、生産性を継続的に向上させる仕組みを構築できます。また、現場の課題を自ら発見し、改善に取り組む文化を醸成することで、継続的な成長を実現できる強い組織づくりにもつながります。
このコンテンツでは、生産現場やホワイトカラーの業務改善、5S、見える化、カイゼンをテーマに経営コンサルティングやセミナー研修、書籍の執筆活動を行い、生産現場の第一線で活躍する石川秀人氏が、トヨタ生産方式の基本概念や現場への導入方法について解説します。「ジャスト・イン・タイム」や「自動化」など、原価を抑えて利益を最大化させるうえで土台となる考え方を学び、現場の管理体制を整えるための導入ステップを理解することができます。製造業に携わる方はもちろん、業種を問わず活用できる改善の視点を身につけることで、組織全体の生産性向上や業務の標準化を促進し、持続的な成長を実現できます。
登壇講師
コンサルソーシング株式会社 フェロー・コンサルタント
石川 秀人
一部上場大手メーカー勤務後、（社）日本能率協会、（社）中部産業連盟、トーマツコンサルティング（株）などを経て、2005年にトヨタグループＯＢらと現コンサルティングファームを設立。トヨタ生産方式ベースの現場改善・ホワイトカラー業務の改善、5S、目で見る管理、開発~量産までの源流管理、ファシリテーション、海外法人における製造現場のKAIZEN指導とローカルスタッフの育成、等の経営コンサルティング、および、商工会議所・銀行等での講演会・セミナー活動を行う。
この学習で期待される効果・特徴
- トヨタ生産方式の基本的な概念や用語が理解できる
- トヨタ生産方式の導入の進め方がわかる
- 組織全体の生産性向上や業務の標準化を促進する
価格プラン
トヨタ生産方式 -標準化とカイゼンの基本知識-
5,000 円/月
法人のお申し込みについて
enfacでは、法人での一斉視聴や複数コンテンツを組み合わせたご提供を行っております。想定視聴者数や、期間、同時に提供するコンテンツに応じて、ディスカウントを行っております。
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動画コンテンツ詳細
トヨタ生産方式とは
01
はじめに（1本）
- 本動画の目的
02
トヨタ生産方式のフレームワーク（11本）
- トヨタ生産方式のフレームワーク
- 存続／原価低減
- ジャスト・イン・タイム
- 自働化
- ムダがわかる
- 異常がわかる
- 改善ニーズ
- ムダの徹底排除
- 人づくり
- 管理・改善基盤
- 企業体質の強化
03
トヨタ生産方式の概要（16本）
- トヨタ生産方式の概要
- 工程の流れ化 まとめてつくる方式
- 工程の流れ化 小ロットでつくる方式
- 工程の流れ化 1個流しと同期化
- 工程の流れ化 多工程持ち、多能工化、工程順の設備配置
- 工程の流れ化 モノの流れを整流化
- 小ロット生産 大ロットになる理由
- 小ロット生産 小ロットを追求する
- 必要数でタクトを決める 標準作業
- 必要数でタクトを決める 少人化
- 後工程引き取りと後補充生産 計画押し込み生産方式
- 後工程引き取りと後補充生産 後工程引き取り生産方式
- 品質のつくり込み ニンベンのついた自働化
- 品質のつくり込み 異常で止まる
- 品質のつくり込み 異常がわかる
- 省人化
トヨタ生産方式導入の進め方
01
活動体制の構築（4本）
- 改善に対する個人の気持ち
- 現状維持からの脱却
- トヨタ生産方式導入のステップ
- 5Sで改善の基本を整える
02
見える化の進め方（3本）
- 改善の意義を明確にする
- 異常を見える化する
- 見える化は行動へのトリガー
03
日常管理の整備（2本）
- 日常管理の整備
- 日常管理の整備 変更管理
04
標準化とムダ取り改善（12本）
- 標準化
- 標準化改善のステップ
- ムダの徹底排除
- 時間観測
- 標準作業の３要素
- 標準作業３点セット
- 工程別能力表
- 標準作業組み合せ票
- 標準作業票
- 動作の中に潜むムダ
- やり方・手順の標準化
- つくるスピードの標準化
05
整流化改善（5本）
- リードタイムの短縮
- 在庫はリードタイム
- 流れを阻害するムダ
- 工程間を流れ化する
- 工程間在庫の削減、部分最適から全体最適へ
06
仕組みの改善（5本）
- 計画生産（押込方式）の弱点
- 在庫と欠品
- 後工程引き取りとかんばんの理解
- かんばんの種類
- かんばんの管理
07
終わりに（1本）
- 終わりに
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